机器人产业“国退洋进” 外企份额超70%
核心技术幸攻打不克 机器人产业国退洋入 外企占有70%以上市场份额 我国目前已沦为全球第一大机器人市场，但本土机器人研发生产水平在国际竞争中仍正处于劣势。其中，核心零部件关键技术幸攻打不克，相当严重受阻我国机器人产业良性发展，并激化产业国退洋入风险。 国际机器人联合会统计资料表明，2013年外资企业在华销售工业机器人总量多达27000台，较上年快速增长20%，占有中国市场70%以上的份额。
核心零部件短板 减速器、控制器和伺服电机被称作机器人的三大核心零部件，这三大核心零部件再行再加本体，就可以沦为一台原始的工业机器人。虽然当下我国本土机器人企业众多，但RV减速机、谐波减速器、伺服电机与驱动、控制器等工业机器人核心零部件技术仍跟国外品牌有非常差距，不少企业倚赖进口。 比如，中国企业生产工业机器人所需的减速器很大部分向日本减速器生产商出售，有代表性的是日本的纳博特斯克和哈默雷科，这两家的减速器在市场上占据意味著主导地位。
伺服电机以欧美品牌尤为高端，日本安川则是世界上仅次于的伺服电机供应商。 据业内人士讲解，核心零部件之所以如此最重要，是因为它跟机器人性能息息相关。以核心零部件中最关键的减速器为事例，仪器减速器使机器人伺服电机在一个适合的速度下运转，并准确地将扭矩降至工业机器人各部位必须的速度，提升机械体刚性的同时输入更大的力矩，因此机器人关节减速器拒绝具备传动链较短、体积小、功率大、质量重和易于控制等特点。 与国外产品比起，国产核心零部件仍有不少差距。
中国工程院院士、哈尔滨工业大学机电掌控及自动化系教授蔡鹤皋回应，我国核心零部件，尤其是减速器的寿命、性能、噪音控制等都敢。例如，机械臂运动很简单，有快有慢有于是以有鼓吹，我们的减速器就约将近拒绝，可靠性和质量也敢。我们减速器噪音大，人家的很安静。 哈尔滨工业大学机器人研究所副所长李瑞峰回应，国外机器人经过了大量检验，而国产机器人的稳定性、寿命、精度等往往约将近预期。
机器人拒绝高性能动态过程，只有在大大试验中才能对性能做到测试，静态是很难测的。 人家的都经过了大量检验，你这个刚刚生产，能确保几年自在吗？所以它必需有口碑反对，要等候样板运用。李瑞峰说道。 这在东莞盈动低科自动化有限公司的经历中反映得最为显著。
该公司是国家千人计划专家、美国堪萨斯州立大学工程学院材料科学博士庄德津及其团队领衔正式成立的，企业入驻广东东莞松山湖仅有数年之后顺利申请人了6项专利，其中3项为发明专利。 经过多年的潜心攻坚，庄德津及其团队研发出有超过世界领先水平的绝对值编码器，这是跟伺服电机密切涉及的一个基础核心零部件，超越了国外行业巨头对该领域的独占局面，产品不仅取得了还包括来自德国等地行业权威的接纳，且销售价格仅有为国外行业巨头的几十分之一。
然而，公司副总经理罗日辉在将享有自主创新技术的领先产品获得东莞一家大型生产企业推展时却摸了壁。 该大型生产企业主直言，其所用于的机器人设备每台价值数百万元，核心零部件全部来自国外厂家，而盈动低科生产的编码器没经过长时间平稳测试，企业不有可能为了节省编码器这一核心零部件的成本，冒上整套设备有可能因盈动低科获取的编码器不给定而损毁的风险。
该企业主明确提出，除非盈动低科需要拿走长年测试平稳的报告，不然即便编码器的质量再行好，价格再行低廉，他们也无法用于。 产业竞争力巩固 目前国内机器人本体公司中只有广州数控、南京埃斯顿、沈阳新松机器人等少数公司在展开控制系统、驱动和伺服电机等核心零部件自律研发。不少国内企业只是出售进口零部件后构建装配机器人，缺少核心技术。
业内人士忧虑，长此以往，核心零部件之较短将致本土企业生存空间被断裂，国退洋入风险缩放。 由于缺少核心零部件技术，我国企业在订购中议价空间狭小，造成成本居高不下，市场竞争力不强劲。
中国科学院深圳先进设备技术研究院智能仿生中心副主任、广东省机器人与智能系统重点实验室副主任吴新宇回应，在工业机器人成本中，成本占到比最低的为减速机，大约占到35%，伺服电机大约占到25%，控制器大约占到15%，机器人本体在总成本中占比将近25%。若缺少核心技术，本体机器人企业可掌控利润无非受限。南京某机器人生产企业，电机、控制器、减速机皆从日本进口，因成本过低入不敷出。 与国内机器人企业核心零部件相当严重倚赖进口构成鲜明对比，国际品牌工业机器人厂商很多本身就是核心部件的提供商，如日本发那科是世界上仅次于的专业数控系统生产厂商，安川和松下都是全球仅次于的电机制造商之一，这使得他们在成本上具备天然优势。
此外，国外工业机器人厂商还通过与主要核心零部件厂商的长年合作关系行成了战略默契，因订购量大而以求获得更为优惠的价格。 种种因素特一起，造成自律品牌工业机器人厂商对核心零部件的采购价一般来说远高于国际品牌工业机器人厂商，传送到终端就是价格竞争力并不是很强或者不能自由选择性能无法确保的自律品牌零部件。业内人士称之为。 缺少核心技术，本土企业难进主流市场。
《经济参考报》记者调研找到，与国外产品比起，目前国产机器人大多为非标产品。 核心零部件拿不出，生产非标只是权宜之策。虽然能适应环境国内中小企业复杂多变的市场需求，但无法量产，10%的市场份额，有100多家企业白热化竞争，很难产生巨头企业。高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏说道。
天津一家机器人生产企业的总经理直言，受限于成本等考虑到，企业退而求其次用于国产减速器，无论精度还是寿命都无以与国外产品相媲美，这要求了产品不能回头中低端路线。 另外，核心零部件无法自产还导致后期确保受制于人。2009年，上海振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器经常出现大面积故障，收费便宜、修理效率低落让企业十分被动。
工作人员何钢说道，现在振华用于的减速器由自己生产，单算生产的经济账显然不如全球订购实惠，但再加国外减速器高昂的售后成本来看，自己生产还是昂贵的。 而在运用末端，这种负面效果也显现出来。
中节约能源太阳能科技(镇江)有限公司眼下用于的30多台机器人价值4500余万元，无一例外是国外品牌。该公司设备管理部副部长徐利民说道，这些国外品牌的机械手很大节省了人力成本，提升了公司生产率。
但是，由于技术壁垒的不存在，后期确保很多时候都要谋求这些厂商的反对，而每一次都是收费的，这造成用于机器人成本居高不下。但是，相比较这种确保成本忧虑，他更加忧虑的是用于稳定性并未经过检验的国产机器人产品而经常出现问题。 工业机器人如果加装在生产线上，一旦丢弃，就意味著整条生产线都会不受影响，这是我们无法忍受之轻。
所以现在用于国外品牌机器人，也是不得已之荐。他说道。 就在国内机器人企业恣意受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内乘机攻城略地。
目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业减缓在我国成立或不断扩大直属工厂的步伐。库卡2012年在上海开办其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占到其全球产量的三分之一。 技术研制成功竹篮打水 早在20世纪80年代中期国家863计划启动之初，机器人就被列为重点研制成功领域；七五以来，机器人产业亦一直榜上有名，十二五规划中更加将其列入国家战略性新兴产业。
但近30年过去，机器人核心零部件技术却仍然攻而不克、制为而不炼。 回应，多位业内人士直言无法解读：核心零部件做了多轮技术研制成功，钱也转了不计其数，为什么到头来却竹篮打水一场空？ 一名参予过863计划机器人项目的科学家说道，863计划在推展机器人发展中有大力起到，不过也回头了不少弯路。 他说道，863计划一开始定位是追踪国外先进设备水平，执着高性能、低指标，对国内必须什么并没过于多注目，后来指导思想有所改变，明确提出了要追踪也要沿途母鸡。
现在的指导思想是要为国家经济发展根本性市场需求服务，很多项目要以企业为主导，要产业化。 中国一开始做机器人就是学外国，20世纪80年代才列为计划，但日本80年代早已产业化了。
过了30年，我们的产业化程度还没日本元年的程度低，我们比人家快。有人说道2014是我们的机器人元年，我们只不过起码慢走了30年。他说道。
除了发展方向上曾多次走到偏差外，研发和运用僵化相当严重也是长年制约核心零部件研制成功的最重要原因。一位机器人厂商直言，对一些高校和企业而言，科研项目就是拿钱工具。我们曾与某高校合作，项目拿回就开始钱，确实用作研发的严重不足一成，效果可想而知。
南京埃斯顿自动化股份有限公司总工程师王杰高指出，研发成果下不去实验台，迈不进市场现象广泛，长期以来一些根本性科技专项课题成果皆出自于高校和研究所，科研机构往往注目成果鉴定和评奖，而不是市场。公开发表一篇论文，老师评职称、学生得学位，唯一想不到的就是如何面向应用于。 研究所出来的机器人乍一看能回头依存，但确实必须它仪器焊时，却对不许焊点。
技术创新不是做到个样品，而是要做成商品，技术转化成为产品某种程度不存在最后一公里，我们才是在这个环节劣了一口气。昆山华恒焊股份有限公司副总经理钱鲁泓说道。
核心零部件技术长年上不去，也跟整个国家工业体系基础薄弱有关系。多名业内人士回应，机器人的发展依赖国家装备制造业整体的提升，这是一个系统性的问题。即便是该领域的巨头，也是在一个技术分享平台上才能持续前进。
比如，减速机和伺服电机对轴承、齿轮的精度拒绝十分低，国内材料也无法符合机器人的拒绝，而齿轮的加工精度各不相同高端数控机床的能力，与数控机床等设备的精度密切相关，在数控机床领域，中国尚能正处于技术追上阶段。加工工艺的差距涵括了基础材料和生产工艺水平两方面差距。 未来我国工业机器人对核心零部件市场需求极大。访谈企业及专家指出，在建构较好的市场环境，让机器人企业获得身体健康发展的同时，国家也要推展完备多层次的研发体系，减缓基础性研究，另一方面宜尽早实施机器人产业及涉及技术的国家标准，助推核心技术研发研制成功。
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